机器轰鸣有序运转，智能机械臂精准作业，数控产线高效联动，绿色车间整洁规范……走进哈尔滨变压器有限责任公司（简称哈变公司）生产车间，一派智能化、绿色化、高效化的现代化生产景象扑面而来。得益于系统性、全方位的技术改造升级，这家深耕电力装备制造的老牌企业突破设备老旧、产能受限、工艺滞后的发展瓶颈，正在从“传统制造”向“智能制造”转型，以硬核技改实力抢占行业发展新高地。

精准施策 锚定技改转型新路径

近年来，国内电力行业迈入高速发展新阶段，市场对高压、超高压电力装备的品质、产能、绿色工艺提出更高要求。此前，受十余年设备投入不足影响，哈变公司生产设备老化、加工精度不足、产能释放受限等问题日益突出，传统生产模式难以适配行业迭代节奏和市场高质量需求，企业发展遭遇瓶颈困局。

整洁规范的车间

为破局突围、蓄力长远发展，哈变公司牢固树立正确的发展理念，紧抓国家及省市“两新”改造政策窗口期，补齐技改短板，自2024年起启动实施系统性技术升级，截至目前，企业年产能、产品等级均大幅超越原设计水平，已具备500kV超高压产品制造能力，装备技术跻身行业第一梯队，2025年产值与营业收入双双突破10亿元，2026年产值收入将再上新台阶。

谋定而后动，聚力攻坚启新程。为确保技改项目精准落地、贴合发展需求，哈变公司上下凝心聚力、统一思想，锚定“组织认可、职工满意、市场有口碑、发展有后劲”的发展目标，全方位打磨技改实施方案。企业通过分层专题研讨、外出对标研学、专家精准问诊的多元方式，精准破解生产痛点难点。

公司组建骨干技术团队奔赴南方先进制造企业、行业科研院所实地考察，深度借鉴数字化转型、绿色化改造的成熟经验。同时特邀国网系统及行业资深专家入企调研把脉，立足生产实际梳理短板漏洞，科学划定技改升级路径，为项目高效推进筑牢坚实基础。

分步攻坚 构建智能绿色制造体系

循序渐进提质效，分步落地见真章。据了解，哈变公司本次核心技改项目总投资8700万元，建设周期3年，通过企业自筹与银行融资统筹保障资金需求，重点围绕淘汰老旧低效高耗能设备展开，新增激光加工设备、智能焊接工作站、自动化转运装备、数控剪切生产线、真空处理系统等智能化硬件，配套部署国产电磁仿真、三维设计类工业软件，同步推进洁净生产车间、环保喷涂、节能干燥等配套设施改造。目前，该项目已入选哈尔滨市制造业新型技术改造城市电力装备类“点上数字化智能化”示范项目。

生产现场

秉持“循序渐进、精准落地、全域升级”的原则，企业分阶段推进技改建设，实现生产体系迭代革新。自2024年项目实施以来，哈变公司前期重点完成基础车间智能化配套建设，搭建基础数字化研发体系，同步完成高能耗老旧动力设备更新，配齐基础智能加工、检测、喷涂环保设施；中期聚焦自动化生产链条打通，部署大型数控加工、重型智能转运、全自动真空处理成套设备，搭建覆盖全车间的数据采集硬件网络；现阶段正在补充数控加工中心、铁心剪叠一体化智能产线、大型智能起重设备，上线全套国产仿真设计软件，完成油气相干燥、废气治理等绿色配套设施收尾改造，逐步实现全厂数字化闭环落地。

整套升级改造聚焦智能化、绿色化、国产化，以硬件迭代搭配软件赋能，彻底重塑企业生产制造体系，让老旧车间焕发全新智造活力。

提质增效 释放产业升级强劲动力

三年技改深耕，硕果次第绽放。哈变公司实现数字化转型、精益生产、绿色低碳、产能实力四大维度全面跃升，技改红利持续释放，企业发展质效实现跨越式提升。

据介绍，技改完成后，哈变公司关键生产工序数控化率由36%提升至60.5%，数字研发设计工具普及率从30%跃升至70%。累计新增国产工业母机70台、工业机器人10台、国产工业软件3套，打造出可复制、可推广的电力装备行业数字化转型样板。

新引进的设备

技改完成后，企业全员劳动生产效率提升20%~35%，新产品研发迭代周期显著压缩；产品一次性交检合格率提升5%~10%，产品返修率下降30%，原材料损耗、重复性人工操作大幅减少。同时，焊接、绕线、装配、成品检测各生产环节实现线上可视化监管，生产异常可快速溯源处置，车间精细化管理水平显著提升。

与此同时，在节能减污上，技改完成后企业具备500kV超高压变压器稳定量产能力，整体加工产能提升30%，预计项目达产后年产值可达20亿元，主营业务收入提升20%；自动化生产线减少人工用工成本，绿色配套装备持续降低能源耗材支出，企业综合生产成本下降8%~15%，同时稳定保障本地制造业就业岗位。

技改赋能添活力，笃行实干启新篇。如今的哈变公司，已凭借过硬的装备技术、优质的产品品质跻身行业第一梯队。下一步，哈变公司将持续深耕技术改造、强化创新驱动、抓实精益管理，常态化推进提质增效升级举措，持续夯实企业核心竞争力，全力冲刺年度发展目标，在电力装备制造高质量发展赛道上持续突破、勇毅前行。